在制造行业,模具电极技术是一种不可或缺的技术环节 , 它是决定产品模具是否制造成功的关键步骤之一 。掌握这项技术就意味着在制造高、精、薄、小产品方面的技术优势和制造高度 。
电极对整个模具的精度和质量产生决定性的影响 。在生产过程中,需要对模具电极进行全检检测 , 保证其高质量、高精度 。但由于模具电极结构复杂 , 种类繁多的特点 , 给电极质量检测带来了众多难点 。
【蓝光三维扫描技术应用|模具电极高精度三维检测】蓝光三维扫描检测解决方案
新拓三维XTOM蓝光三维扫描仪在制造业应用广泛 , 特别适用于异形曲面多,产品结构复杂的零部件 。
适用行业:模具行业
适用零部件:铜电极、石墨电极等
检测项目:模具电极加工尺寸检测、电极装夹偏置检测
电极三维扫描检测
相比于三坐标检测 , 蓝光三维扫描技术优势显著,它无需特别的定位,扫描时间短 , 效率高 。对于一次检测完成需要补测的尺寸,可以直接利用之前保存的数据,补充扫描测量即可,尺寸数据可追溯查询 。
XTOM蓝光三维扫描仪对于环境要求低 , 可以直接在生产车间使用,可在加工工程中对产品进行抽检 , 对加工过程的模具电极质量进行把控 。
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文章插图
另外在XTOM蓝光三维扫描仪扫描结束后,通过导入3D数据到检测软件即可进行模具电极尺寸偏差检测 。在进行下一个工件的扫描时,扫描和检测可并行进行,提升扫描采集和检测效率 。
采用XTOM蓝光三维扫描仪,全尺寸扫描速度快,一些特殊位置的偏差情况一目了然,3D报告清晰明了,在产品研发之时就导入三维检测可确保模具电极加工的精确度 , 通过三维检测软件可以检测部件的偏差位置和参数等,大大缩短产品研发的周期 。
模具电极全尺寸检测方案
模具电极三维尺寸检测 , 利用三坐标打点测量,对于电极重要位置,功能位置及其他特定位置进行打点测量,获取模具电极外形尺寸加工质量检测 。
但是采用打点式测量,对于模具电极这种结构多变、轮廓复杂的零部件来说,检测数据是不全面的,未打到点的位置就是没有检测的位置,蓝光三维扫描技术,是一种对模具电极外形全尺寸检测的测量方案 。
电极尺寸偏差检测
如上图是模具电极尺寸偏差检测色谱图,通过公差带的颜色定义,将扫描后的模具电极3D数模与CAD数据进行对比,通过公差带的颜色渲染 , 完全反映电极外形的加工精度 。而颜色的渐变可反映加工误差的变化趋势 。
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电极关键位置偏差标注
上图为模具电极外形尺寸偏差及偏差标注数据,实际加工的模具电极外形,因为需要考虑到放电间隙,故会比3D设计档案小上一圈,在图中显示为蓝色部分 。
模具加工中的电极是什么?
在模具行业中,尤其是塑胶模具行业,电火花加工是一个非常重要的工艺环节 。模具型面上有许多深槽窄缝、复杂型腔 , 是铣削加工机床难以加工的部位,有时这样的区域很多,这就需要设计大量的电极来进行电火花加工 。
模具电极一种是:电火花加工的放电端,用来加工型腔、刻字等 , 多制作成所需形状,材料为石墨、铜或铝(少见) 。
模具电极另一种是:线切割加工的放电端,材料为钼丝,它的原理是通过电控部分对其施加高频高电压,当电极(钼丝)与接地端(工件)接触时,即形成高频打火产生高温,将与钼丝接触的工件面(极小的一条缝)迅速溶掉,即所谓的线切割 。
所谓多电极加工,是指要加工的部位要求的精度比较高 , 对放电部位要进行2次或者两次以上放电,前期为平动较大的粗放电加工 , 后期为平动小的精放电加工 。
电极就是电火花放电加工的放电点,金属的,预先做好形状 , 通过加工给工件上电腐蚀出规定的形状 。
一个火花机要加工一个工件需要不止一个电极,不同的加工阶段和工件要用不同的电极 。
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