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煤间接液化示意图 发展历史1923年，德国化学家首先开发出了煤炭间接液化技术 。40年代初，为了满足战争的需要，德国曾建成9个间接液化厂 。二战以后，同样由于廉价石油和天然气的开发，上述工厂相继关闭和改作它用 。之后，随着铁系化合物类催化剂的研製成功、新型反应器的开发和套用，煤间接液化技术不断进步，但由于煤炭间接液化工艺複杂，初期投资大，成本高，因此除南非之外，其它国家对煤炭间接液化的兴趣相对于直接液化来说逐渐淡弱 。煤炭间接液化技术主要有三种，即的南非的萨索尔（Sasol）费托合成法、美国的Mobil甲醇制汽油法和正在开发的直接合成法 。煤间接液化技术在国外已实现商业化生产，全世界共有3家商业生产厂正在运行，它们分别是南非的萨索尔公司和纽西兰、马来西亚的煤炭间接液化厂 。纽西兰煤炭间接液化厂採用的是Mobil液化工艺，但只进行间接液化的第一步反应，即利用天然气或煤气化合成气生产甲醇，而没有进一步以甲醇为原料生产燃料油和其它化工产品，生产能力1.25万桶/天 。马来西亚煤炭间接液化厂所採用的液化工艺和南非萨索尔公司相似，但不同的是它以天然气为原料来生产优质柴油和煤油，生产能力为50万吨/年 。因此，从严格意义上说，南非萨索尔公司是世界上唯一的煤炭间接液化商业化生产企业 。南非萨索尔公司成立于50年代初，1955年公司建成第一座由煤生产燃料油的Sasol-1厂 。70年代石油危机后，1980年和1982年又相继建成Sasol-2厂和Sasol-3厂 。3个煤炭间接液化厂年加工原煤约4600万t，产品总量达768万t，主要生产汽油、柴油、蜡、氨、乙烯、丙烯、聚合物、醇、醛等113种产品，其中油品占60%，化工产品占40% 。该公司生产的汽油和柴油可满足南非28%的需求量，其煤炭间接液化技术处于世界领先地位 。此外，美国SGI公司于80年代末开发出了一种新的煤炭液化技术，即LFC（煤提油）技术 。该技术是利用低温乾馏技术，从次烟煤或褐煤等非炼焦煤中提取固态的高品质洁净煤和液态可燃油 。美国SGI公司于1992年建成了一座日处理能力为1000t的次烟煤商业示範厂 。工艺原理费托合成（Fisher-Tropsch Sythesis）合成是指CO在固体催化剂作用下非均相氢化生成不同链长的烃类（C1～C25）和含氧化合物的反应 。该反应于1923年由F.Fischer和H.Tropsch首次发现后经Fischer等人完善，并于1936年在鲁尔化学公司实现工业化，费托（F-T）合成因此而得名 。费托合成反应化学计量式因催化剂的不同和操作条件的差异将导致较大差别，但可用以下两个基本反应式描述 。（1）烃类生成反应CO+2H2→(-CH2-)+H2O（2）水气变换反应CO+ H2O→H2+ CO2由以上两式可得合成反应的通用式：2CO+H2→(-CH2-)+ CO2由以上两式可以推出烷烃和烯烃生成的通用计量式如下：（3）烷烃生成反应nCO+(2n+1)H2→CnH2n+2+nH2O2nCO+(n+1)H2→CnH2n+2+nCO23nCO+(n+1)H2O→CnH2n+2+(2n+1)CO2 nCO2+(3n+1)H2→CnH2n+2+2nH2O（4）烯烃生成反应nCO+2nH2→CnH2n+nH2O2nCO+nH2→CnH2n+nCO23nCO+nH2O→CnH2n+2nCO2nCO2+3nH2→CnH2n+2nH2O间接液化的主要反应就是上面的反应，由于反应条件的不同，还有甲烷生成反应，醇类生成反应（生产甲醇就需要此反应），醛类生成反应等等 。工艺过程煤间接液化可分为高温合成与低温合成两类工艺 。高温合成得到的主要产品有石脑油、丙烯、α－烯烃和C14～C18烷烃等，这些产品可以用作生产石化替代产品的原料，如石脑油馏分製取乙烯、α－烯烃製取高级洗涤剂等，也可以加工成汽油、柴油等优质发动机燃料 。低温合成的主要产品是柴油、航空煤油、蜡和LPG等 。煤间接液化製得的柴油十六烷值可高达70，是优质的柴油调兑产品 。煤间接液化制油工艺主要有Sasol工艺、Shell的SMDS工艺、Syntroleum技术、Exxon的AGC-21技术、Rentech技术 。己工业化的有南非的Sasol的浆态床、流化床、固定床工艺和Shell的固定床工艺 。国际上南非Sasol和Shell马来西亚合成油工厂已有长期运行经验 。典型煤基F－T合成工艺包括：煤的气化及煤气净化、变换和脱碳；F－T合成反应；油品加工等3个纯“串联”步骤 。气化装置产出的粗煤气经除尘、冷却得到净煤气，净煤气经CO宽温耐硫变换和酸性气体（包括H2和CO2等）脱除，得到成分合格的合成气 。合成气进入合成反应器，在一定温度、压力及催化剂作用下，H2S和CO转化为直链烃类、水以及少量的含氧有机化合物 。生成物经三相分离，水相去提取醇、酮、醛等化学品；油相採用常规石油炼製手段（如常、减压蒸馏），根据需要切割出产品馏份，经进一步加工（如加氢精制、临氢降凝、催化重整、加氢裂化等工艺）得到合格的油品或中间产品；气相经冷冻分离及烯烃转化处理得到LPG、聚合级丙烯、聚合级乙烯及中热值燃料气 。工艺特点（1）合成条件较温和，无论是固定床、流化床还是浆态床，反应温度均低于350℃，反应压力2.0－3.0MPa；（2）转化率高，如SASOL公司SAS工艺採用熔铁催化剂，合成气的一次通过转化率达到60%以上，循环比为2.0时，总转化率即达90%左右 。Shell公司的SMDS工艺採用钴基催化剂，转化率甚至更高；（3）受合成过程链增长转化机理的限制，目标产品的选择性相对较低，合成副产物较多，正构链烃的範围可从C1至C100；随合成温度的降低，重烃类（如蜡油）产量增大，轻烃类（如CH4、C2H4、C2H6、……等）产量减少；（4）有效产物－CH2－的理论收率低，仅为43.75%，工艺废水的理论产量却高达56.25%；（5）煤消耗量大，一般情况下，约5～7t原煤产1t成品油 。（6）反应物均为气相，设备体积庞大，投资高，运行费用高；（7）煤基间接液化全部依赖于煤的气化，没有大规模气化便没有煤基间接液化 。国内技术发展我国从50年代初即开始进行煤炭间接液化技术的研究，曾在锦州进行过4500t/年的煤间接液化试验，后因发现大庆油田而中止 。由于70年代的两次石油危机，以及“富煤少油”的能源结构带来的一系列问题，我国自80年代初又恢复对煤间接液化合成汽油技术的研究，由中科院山西煤化所组织实施 。